دایکاست روش ریخته گری فلزات تحت فشار است که مواد اولیه ذوب شده را از طریق دستگاه های دایکاست به داخل قالب می فرستد. این روش قطعات از آلیاژهای مختلف فلزات را با ابعادی دقیق و کیفیت بالا تولید می کند و وجه تمایز آن با سایر روش های تولیدی امکان تولید انبوه قطعات با کیفیت و دقیق می باشد.
ریخته گری بر روی فلزات غیر آهنی مانند روی، مس، آلومینیوم، منیزیم، سرب، اسپند و قلع انجام می شود.
دایکاست چیست؟
دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره‌ای به شکل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری ریژه است. تنها اختلاف بین این دو روش نحوة پر کردن حفرة قالب است.
در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا می کند و به درون قالب می رود، حال آنکه در روش دایکاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بیشتری به درون قالب می‌رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می‌توان تولید کرد.
در قالب های دایکاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق (بسته به طرح دستگاه) هدایت می شوند، سپس در حالی که پیستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیة قالب به داخل حفره می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخ‌های هواکش خارج می‌شود. این پمپ در بعضی از دستگاه‌ها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب است.
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازة مورد نیاز برای پر کردن حفره است تا سرباره گیرها را پر کند و حتی پلیسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورد. سپس در مرحلة دوم زمانی که مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه می‌دهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب می‌شود.
در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره قالب تمیز و در صورت نیاز روغنکاری شده و دوباره قالب بسته و آمادة تکرار عملیات قبل می‌شود.
ریخته گری تحت فشار
در صنعت مدرن، ریخته‌گری دایکاست به‌عنوان یکی از روش‌های کلیدی در تولید قطعات صنعتی و تخصصی شناخته می‌شود. این فرآیند به‌دلیل سرعت بالا در تولید و کیفیت بالای محصولات نهایی، جایگاه ویژه‌ای در میان روش‌های ریخته‌گری دارد. به‌طور کلی، قطعات فلزی تولیدشده با روش دایکاست از نظر دقت ابعادی، کیفیت سطح و استحکام مکانیکی، نسبت به قطعات مشابه تولیدشده با سایر روش‌های ریخته‌گری برتری دارند.
اگر هدف صنعت ما تولید محصولاتی با کمترین هزینه است دایکاست می‌تواند بهترین گزینه باشد چرا که با اندکی ماشین‌کاری قطعه تکمیل می‌شود و خروجی نهایی به دست می‌آید.
فلزات مناسب برای ریخته گری دایکاست
هنگام انتخاب مواد برای فرآیند ریخته‌گری تحت فشار، لازم است عواملی نظیر دانسیته، نقطۀ ذوب، هزینه‌های تولید، استحکام مکانیکی، و مقاومت به خوردگی به‌دقت بررسی شوند. این روش عمدتاً برای آلیاژهای غیرآهنی به کار می‌رود که محبوب‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از:
دایکاست آلومینیوم
آلومینیوم یکی از محبوب‌ترین فلزات جهت ریخته‌گری تحت فشار می‌باشد. وزن سبک، خواص مکانیکی، مقاومت به خوردگی بالا، و غیره موجب این محبوبیت گردیده است.
ریخته گری دایکاست منیزیوم
آلیاژهای منیزیم سبک‌ترین گروه برای ریخته‌گری دایکاست به حساب می‌آیند به همین دلیل یکی از گزینه‌های ثابت برای این نوع از ریخته‌گری هستند.
دایکاست روی
شکل‌پذیری و استحکام بالای روی موجب شده، آسان‌ترین فلز برای ریخته‌گری دایکاست به شمار آید.
دایکاست مس
مس نیز همچون فلزات بالا می‌تواند برای ریخته‌گری دایکاست انتخاب مناسب باشد چرا که از استحکام، سختی، مقاومت به سایش، و به طور کلی از خواص مکانیکی خوبی برخوردار است.
طرز کار دستگاه دایکاست
دستگاه‌های دایکاست دارای انواع مختلفی‌اند که هر کدام از یک مجرای گردن غازی برخوردار هستند. این مجرا به سیلندر تزریق مرتبط است و در مواد مذاب دستگاه شناور است. مجرای مذکور باید ساختاری متناسب جهت کار در دمای زیاد را دارا باشد، چرا که این مجرا در مواد مذاب شناور است.
مواد مذاب با کمک پیستون که در قسمت بالای دستگاه تعبیه شده است به داخل سیلندر فشار یا سلیندر تزریق فرستاده می‌شوند. دریچۀ تغذیۀ مواد مذاب بعد از پایین آمدن پیستون بسته می‌شود. مادۀ مذاب با استفاده از فشار بسیار زیاد از طریق مجرای گردن غازی وارد حفره می‌شود.
در این حالت دستگاه به حالت سکون درمی‌آید. سپس مواد مذاب به صورت آهسته شروع به سرد شدن می‌کنند. با بالا آمدن پیستون، دریچۀ تغذیه مجدداً باز می‌شود و مواد مذاب بعدی به داخل دستگاه ورود می‌کنند. دستگاه تزریق محفظۀ گرم قادر است قطعاتی با وزن چند گرمی تا 30 کیلوگرمی را تولید نماید. وزن دلخواه را می‌توان با تنظیمات مجرای کله غازی، و تعیین مساحت خارجی قطعه، و میزان نیروی وارد بر دو کفۀ قالب، و آلیاژ تزریقی، مشخص نمود.